Zugegeben: Es gibt inzwischen wirklich eine große Auswahl an Systemen, um Gepäck jedweder Art am Lenker zu befestigen. So gut wie allen gemeinsam ist ein relativ hohes Gewicht. Und das ist besonders am Lenker beim Fahrverhalten deutlich spürbar. Ideal sind Packsäcke in dieser Position geeignet, die sich auf eine optimale Länge für den Lenker komprimieren lassen. Ein großes Problem ist beim Dropbar (Rennlenker), dass für den Griff am Oberlenker oft nur wenig Platz für die Hände bleibt. Soll die Gepäckrolle am Flatbar (gerader Lenker) befestigt werden, stören nicht selten die Bowdenzüge von Schaltung und Bremse. Mit den am Markt verfügbaren Angeboten bin ich neben den Platzproblemen hauptsächlich wegen des hohen Gewichtes und den horrenden Preisen unzufrieden. Was bleibt also übrig? Richtig: Selber machen!
Nobby sprang sofort auf meine Anfrage an
Mein erster Entwurf entstand auf einem Zettel, der gerade auf dem Schreibtisch rumlag. Als bevorzugtes Material schwebte mir Aluminium vor. Das bedeutete aber, dass ich jemanden finden muss, der mir die Einzelteile auf einer Maschine fräsen kann. Das ist, insbesondere bei Stückzahl eins, relativ teuer. Und wenn der erste Konstruktionsentwurf nicht ganz passt, ist das nicht nur ärgerlich, sondern es wird noch teurer. Schnell entstand deshalb die Idee, erst einmal ein additives Fertigungsverfahren zu nutzen. 3D-Drucker sind mittlerweile günstig und weit verbreitet. Mir fielen da spontan gleich zwei Personen ein, die damit auch schon arbeiten. Somit sollte also relativ kostengünstig ein brauchbarer Prototyp darstellbar sein. Nobby sprang sofort auf meine Anfrage an und signalisierte: null Problemo! Die Bleistift-Skizze wurde schneller in digitale Daten verwandelt, als ich weiter optimieren konnte. Das Beste daran ist, dass diese Daten nicht nur ein 3D-Drucker versteht, sondern auch eine CNC-Fräse. Einem Abbild in Aluminum stünde also nichts im Wege (außer noch weitere Optimierungen).
Ob der Prototyp nicht schon mehr als ein Versuchsträger ist
ABER: Inzwischen stelle ich mir tatsächlich die Frage, ob der Prototyp nicht schon mehr, als nur ein Versuchsträger ist. Vor den dynamischen Kräften am Bike habe ich großen Respekt und im Laufe meines Radlerlebens waren es eben diese, die mir auch schon ziemlich viel zerstört haben. Kleine Randnotiz: Es gibt ein total cooles Buch, dass ich jedem empfehlen kann, der sich mit Konstruktion und Kerbspannungsoptimierung beschäftigt. Der Titel lautet: „Warum alles kaputt geht. Form und Versagen in Natur und Technik„. Claus Matthek erklärt darin sehr eindrücklich, wie die Natur es schafft, großen Kräften zu widerstehen. Und das nur mit Hilfe besonderer Formgebung. Diese Geometrie lassen sich direkt auf technische Bauteile übertragen. Es geht konkret um…ach Mann, ich schweife ab.
Ich kenne derzeit wenig „Halter“, die weniger wiegen
Kurzum: Die beiden gedruckten Halter bringen mit integrierten (eingedruckten!) Muttern, dem FixPlus Halter und vier Schrauben gerade mal 142 gr auf die Waage. Gemessen mit einer Feinwaage, die ich eigentlich zum Abstimmen von Espresso benutze 😉 Ich kenne derzeit wenig „Halter“, die weniger wiegen. Ob der Kunststoff aushält, was ich von ihm erwarte, muss er in ein paar Tests unter Beweis stellen. Konstruktive Kerben auf so kleinem Bauraum zu vermeiden, ist nicht ganz einfach. Ansonsten wird doch noch die Fräsmaschine aktiviert 🙂 Und für Alu hätte ich auch konkrete „Erleichterungen“ parat. Mehr als 1,5kg muss hier nicht befestigt werden.
Gibt es weitere Optimierungsvorschläge? Oder Fragen? Gerne die Kommentarfunktion nutzen.
Nachtrag: Ein paar Worte zum Halter (Cage)
Bei aller Begeisterung für den 3D-Druck habe ich gar keine Worte für den „Halter“ gefunden. Das möchte ich jetzt noch nachholen. Der Cage stammt von FixPlus. Seltsamerweise findet sich genau dieses Modell nicht mehr auf deren Homepage. Im Handel ist er aber noch verfügbar. Natürlich gibt es noch weitere Alternativen, meistens jedoch teurer aber nicht zwangsläufig leichter 😉 Vor allem ist dieser hier symmetrisch, das können nicht alle von sich behaupten…
